企业为什么要推行ISO55000？

作者：袁岳锋

ISO55000资产（含设备）管理系列标准由ISO组织于2014年1月发布，在2016年10月份被转化为我国国家标准。ISO55000自发布以来，备受企业关注，尤其是国家智能制造2025的战略规划的发布后，企业的资产管理显得尤为突出。

从目前国内推行智能制造试点企业的现状了解，国内的智能制造除了需要突破技术方面的瓶颈外，同时也遇到管理方面的难题，其主要表现为：

1．投资回报率低于预期

企业投入大量资金购建智能生产线，也实现由原有的手工作业成为自动化作业，但因为受企业本身的管理水平与原有陋习的影响，不当的操作与不当的维护策略导致生产线的故障停机等，不但没有比以前创造更多价值，同时还引起更多新的管理问题，导致投资回报率远远低于预期要求。

2．故障、事故停机损失过高

智能生产线基本是全线联动，一旦其中一个环节出现故障或事故停机，必然会导致整个生产线的停机停产，据某企业负责人吐苦水，当智能生产线停产一小时，企业基本需要损失200-300万。而智能生产线也很难像传统生产线停机可以找到替代方案。如果故障频率过高的话，其生产效率可能还比不上传统生产线。

3．空间受限维修难度大，维修时间长

智能生产线因为设计紧凑，相互之间关联高，设备精度高，维修空间设计比较小，这就导致了一旦智能生产线的设备发生故障需要维修的时候，维修的难度就增加了很多，无形之中就导致了维修时间越来越长，造成的生产损失也越来越大。

4．进口件依赖造成维修成本过高

因受国内制造水平限制，智能生产线设备很多关键部件均靠进口件来保证其工作精度。一旦这些进口件发生故障后，其采购的成本非常高，且采购的周期非常长，据某企业说一般进口件采购周期在6个月至1年左右。如果是企业自备备件库，必然会导致备件占用资金成本非常高。

5．高技能复合型人才欠缺

智能生产线采用许多新的工艺、新的技术，其自动化、精细化程度非常高，对企业的管理人员、操作人员与维护人员的技能水平要求非常高，而传统作业人员技能水平难以达到智能生产线的要求。企业的人员培养、引进及技能不足造成的损失成本均非常的高。

从以上问题，我们不难看出不管是在已实施智能制造的企业，还是即将实施智能制造的企业、或传统的制造企业，如何提高资产管理的水平成为了企业迫切需要解决的问题，而ISO55000基于资产创造最大化价值的理念切中了企业的急需。

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